Schneller, als die Produktion verlangt!

Im neuen PCC der LOREL GmbH steuert inconsoWMS Automotive die produktionssynchrone Versorgung

Nur gut sechs Kilometer vom Bremer Daimler-Werk entfernt, konsolidiert die LOREL GmbH im Auftrag des führenden Automobilherstellers Teile und Module von 270 Lieferanten in einem 30.000 m² großen Lager. Hier werden die Teile gelagert, kommissioniert und produktionssynchron ans Band geschickt. Die Abläufe werden mit dem inconsoWMS Automotive gesteuert. Ein zentrales Alleinstellungsmerkmal des Systems: Es versetzt LOREL in die Lage, Sets für die Produktionsversorgung lieferantenübergreifend zu bestücken.

Schon Ende 1999 übernahm die LOREL GmbH in größerem Umfang Aufgaben der Lagerung und Just-in-Time-Belieferung von der damaligen DaimlerChrysler AG. Bei diesem Outsourcing verfolgte der Premium-Fahrzeughersteller das Ziel, sein Zuliefernetzwerk in einem Lieferanten-Logistik-Zentrum (LZZ) zu bündeln und so die Effizienz der Produktion für die hier entstehenden volumenstarken Baureihen der C-Klasse noch weiter zu steigern.

Um diesem Anspruch zu genügen, arbeitete LOREL von Anfang an mit Teams der inconso AG zusammen, denn eine effiziente Steuerung so komplexer Prozesse bedarf einer leistungsfähigen IT-Unterstützung. Immerhin geht es darum, mit hoher Transparenz und Qualität die gelieferten Teile so zu vereinnahmen und zu behandeln, dass sie Just-in-Time und Just-in-Sequence in die Fertigungsabläufe am Band eingetaktet werden können. Der Erfolg des gemeinsamen Ansatzes zeigte sich auch darin, dass bereits nach wenigen Jahren der damalige Lagerstandort in Bremen-Mahndorf aus allen Nähten zu platzen drohte und für die neuesten Baureihen zu klein war. Daimler plante zudem mehrere Logistikfunktionen (Vollgut, Leergut, KEP …) an einem neuen Lagerstandort zusammenzufassen. Die Ausschreibung konnte die LOREL mit ihrem eingereichten logistischen Gesamtkonzept für sich entscheiden. Zu dessen Umsetzung wurde auf der grünen Wiese eine neue Logistikimmobilie im Investorenmodell gebaut, und mit Einzug auch das Vorgängersystem durch das inconsoWMS Automotive abgelöst.

Mit dem Umzug gingen weitere interne Prozessoptimierungen einher sowie die Umstellung auf weitestgehend papierlose Abläufe. Bei der Planung der hochverfügbaren IT stand wie stets der Gedanke im Vordergrund: Die Bänder im Werk dürfen nicht stillstehen und die Ressourcen müssen bestmöglich genutzt werden! LOREL betreibt daher zwei räumlich getrennte, voll gespiegelte Servercluster, die über Glasfaserring verbunden sind und notfalls über ein dieselgetriebenes Notstromaggregat betrieben werden können. inconso lieferte die benötigte IT-Hardware und band die RFID-Technik ein.

//// Vom LLZ zum PCC

Mit Eröffnung des neuen Standorts im Jahre 2009 übernahm LOREL zudem eine zusätzliche Aufgabe. Seither versorgt der Dienstleister nicht nur produktionssynchron die Bandmontage sondern liefert auch andere Waren ins Werk. Im Hintergrund steht das Konzept der Gebietsspediteure, die je in einer Region die benötigten Waren aller dort ansässigen Lieferanten abholen und zum Kunden transportieren. Das umfasst nicht nur die bei der LOREL gelagerten Waren, vielmehr werden alle Waren aus den Gebieten im PCC abgeladen und umgeschlagen. Früher hielten die Gebietsspediteure dazu zunächst im LLZ, um danach bis zu drei weitere Abladepunkte im Werk anzufahren.

Heute geben sie sämtliche Güter bei LOREL ab - als dem einzigen Anfahrpunkt. Systemgestützt werden die Waren im Wareneingang getrennt. Die Werkswaren werden im Cross-Docking direkt in die Warenausgangszone geschleust, von wo sie mit dem nächsten Shuttle-LKW umgehend ins Werk gebracht werden. Diese Artikel verbleiben in der Regel keine zwei Stunden bei LOREL. Mit der zusätzlichen Aufgabe erhielt das Zentrum den Status des Plant Consolidation Center (PCC) und war das erste dieser Art, das alle Funktionen auf einem einzigen Grundstück auf sich vereinte.

//// Physisch und virtuell ab „One Entry Point“ (OEP)

Schon die Zulaufsteuerung der bis zu 160 LKW pro Tag ist vom Takt des Auftraggebers geprägt. Den anliefernden Frachtführern werden Zeitfenster zugeteilt. Halten sie die angegebenen Ankunftszeiten ein, dann wird ihnen eine Abwicklung binnen einer Stunde zugesichert. Am einzigen „One Entry Point“ werden die Lieferscheine der LKW mit den per DFÜ eingegangenen Liefer-Avisen abgeglichen. Gleichzeitig wird die Ladung im inconsoWMS Automotive erfasst, der LKW virtuell abgebildet.

Dann werden den Fahrern die Ent- und Beladepunkte zugeteilt - je nach Ladung können dies auch mehrere hintereinander sein. Der Aufruf erfolgt per SMS. Die bei LOREL übliche Seitenent- und -beladung verringert die Aufenthaltsdauer am jeweiligen Tor.

//// Verschiedene Herkunft - einheitliche Verwaltung

Aufgrund ihrer besonderen Formen werden viele Teile und Module teilweise in Sondergestellen angeliefert. Mehrere hundert verschiedene, wieder verwendbare LHM kommen zum Einsatz. Während von KEP-Diensten gelieferte Teile für Nacharbeiten oder Sonderbestellungen im Wareneingang auf eigene LHM umgepackt werden, nehmen mehrere Mitarbeiter die LKW-Ladungen entgegen. Während der Entlader sich in der Annahmezone um die physische Vereinnahmung kümmert, vollzieht der Kontrollmitarbeiter einen Qualitätscheck, mit dem Vollständigkeit und Unversehrtheit der Ware festgestellt werden. Zugleich scannt er den Barcode der Ladeeinheit. Sofort erhält er die neu vergebene interne Packstücknummer angezeigt. Der transportable Etikettendrucker wirft parallel das Label mit den Angaben aus, die für die weitere Bearbeitung erforderlich sind; es wird an der Ladeeinheit angebracht.

Hiermit vollzieht sich der Übergang von den individuellen Kennungen der diversen Lieferanten zur einheitlichen Verwaltung der Ware im Warehouse Management System - und zwar unabhängig davon, wann sich der rechtliche und wirtschaftliche Eigentumsübergang vom Lieferanten auf den Automobilhersteller vollzieht. So wird es möglich, ab jetzt lieferantenübergreifend alle Artikel durchgängig nur nach den Anforderungen der Produktionslogik und -logistik zu behandeln. Dank dieser Voraussetzung verschafft LOREL sich und seinem Kunden nennenswerte Effizienzvorteile.

Täglich gehen rund 6.700 Behälter ein. 1.700 verlassen das Lager wieder, sobald sie im Cross-Docking entsprechend der Reihenfolge der Abladestellen im Werk in Touren sortiert sind. Eingelagert werden die übrigen nach einer ganzen Reihe gestaffelter Kriterien in die rund 25.000 Stellplätze in den Regal- und Blocklagerbereichen. Wegen des rascheren Zugriffs werden Schnelldreher den dynamisch verwalteten Blocklagerbereichen zugewiesen. Das System unterscheidet selbstverständlich zwischen stapelbaren und nicht stapelbaren Gestellen. Aber auch bei der Einlagerung in die Regale spielt neben Behältergröße und gewicht die Umschlagshäufigkeit sowie eine eventuell mögliche Einzelteilkommissionierung eine wesentliche Rolle.

//// Sichere Einlagerung durch RFID

Jeder einzelne Regallagerplatz ist mit einem RFID-Tag versehen. Die Fahrer der Schubmaststapler nehmen die am Terminal angezeigte Ware auf und erhalten den Ziellagerplatz angezeigt. Bei Einlagerung wird der Stellplatz per RFID-Lesung bestätigt und online in das System übernommen. Nur so konnte bei den großen Regalhöhen sichergestellt werden, dass alle Einlagerungen korrekt und nachprüfbar vollzogen und gebucht werden. Falls dennoch einmal ein falscher Platz angefahren wird, hat der Fahrer die Wahl, umzulagern oder eine Umbuchung im System vorzunehmen. „RFID ist hier die richtige Lösung“, betont Frank Boblat, Leiter Betriebsmanagement bei LOREL, „Barcodeleser in den Gabeln der Schubmaststapler wären zu fehleranfällig gewesen.“

Auch die Auslagerung wird vom inconso-System gesteuert, das einen einheitlichen Auftragspool und Kommissioniernachschub bereitstellt. Das erhöht die Flexibilität der Abläufe: Da die Stapler zentral angesteuert werden, kann fast jeder für jeden Auftrag eingesetzt werden.

//// Sequenzierung: Differenzierte Abläufe für individuelle Premium-Modelle

Dabei hängt der Takt der Arbeit bei LOREL ganz und gar von den Abläufen bei Daimler ab. Das Angebot an die anspruchsvollen Käufer hat sich in den letzten Jahren zunehmend individualisiert. Längst kann der Autofahrer viele Komfort- und Leistungsmerkmale zu seinem besonderen Premium-Fahrzeug zusammenstellen. Eine effiziente Fertigung dieser Reihe individueller Modelle auf kleinster Fläche setzt eine hochflexible Fertigungslogistik voraus. Bei der Taktung der Vielzahl unterschiedlicher Varianten muss sichergestellt sein, dass exakt das vom Kunden gewünschte Teil genau in dem Moment zur Hand ist, wo sein Fahrzeug den jeweiligen Fertigungspunkt erreicht. Die Variantenvielfalt zeigt sich dabei auch an wenig prominenten Teilen wie den Hochdruck-/ Niederdruckleitungen. Allein für die C-Klasse sind bei LOREL hierfür 46 Teilenummern vergeben, und auch hier kommen sie von mehreren verschiedenen Lieferanten.

Um die exakte Taktung (JIS) zu gewährleisten, erhält LOREL auf Basis der Fertigungsplanung Impulsabrufe für die einzelnen Fahrzeuge wie an einer Perlenkette. Richtschnur ist dabei stets der Grundsatz, dass der Werker am Band blind zugreifen kann und niemals ohne Material bleibt. Er hat jeweils genau ein Gestell in Warteposition und eines in Arbeit. Sobald dieses abgearbeitet ist, wird es zur Seite weggefahren und das nächste bereitgestellt.

Die Impulsabrufe enthalten Produktnummer, Schichtnummer und Verbauzeit, Sie werden dann mit der Liste der Teile abgeglichen, welche dank einer separaten DFÜ-Übertragung schon im System vorliegt. Das System baut auf dieser Grundlage virtuell die Gestelle für sämtliche Verbrauchsorte im Werk und stößt die Kommissionierung an. Dabei berücksichtigt es selbstverständlich, dass die Gestelle je nach deren Größe und Form unterschiedlich viele Teile aufnehmen können. Maximal können auf einem Ladungsträger die Teile für 30 Fahrzeuge bereitgestellt werden. Auch die Bestückungsreihenfolge kann je nach der Produktionslogik durchaus unterschiedlich ausfallen. Der Nachschub für die Kommissionierung wird nach Mindestmengen organisiert, oder auf Basis der Bedarfe, die bereits im System bekannt sind. Alle Nachschübe funktionieren papierlos über das integrierte Transportleitsystem.

Frank Boblat verweist stolz darauf, dass seine Kommissionierer 250.000 Picks pro Monat schaffen und damit schneller sind, als es die Produktion verlangt.

//// Herzstück Leitstand

Währenddessen hat das System auch bereits die Lkw-Verladung geplant und die Touren zusammengestellt. Optimierungskriterium ist auch hier die Produktionslogik, die den Takt für die Bereitstellung neuer Ladungsträger und Sets vorgibt. Dabei ist auch der Schichtplan der jeweiligen Produktionshalle des Automobilherstellers integriert: Abrufe für die Folgeschicht werden kurzzeitig zwischengepuffert.

Vom Eingang des Impulsabrufs an hat LOREL 90 Minuten Zeit, bis die Ware auf den Shuttletransport verladen sein muss. In der Kommissionierung bei LOREL wird daher jede Bewegung auch zeitüberwacht. Der Steuerstand des inconsoWMS Automotive ist das Herzstück der Auftragsüberwachung: Hier werden laufend und in Echtzeit die Abrufe seitens des Kunden mit den verfügbaren Kapazitäten abgeglichen, um jederzeit eingreifen zu können. Hier werden die Touren ebenso überwacht wie die Kommissionierpools und die Durchlaufzeiten. Hier gehen auch telefonische Eilbestellungen ein, die dann in einem Sonderablauf bevorzugt durchgeschleust und mit Eilfahrzeugen ins Werk geschickt werden.

Aber auch der reguläre Verkehr ist beachtlich. Von jedem der fünf Tore geht alle 24 Minuten ein Shuttletransport ab, so dass pro Tag 155 Routenzüge mit insgesamt rund 5.000 Ladeeinheiten an Bord das PCC verlassen. Jede Tour fährt dabei bis zu drei Abladestellen an und nimmt im Rundlauf wieder Leergut auf, das in einer Nebenhalle separat sortiert und wieder neu bereitgestellt wird. Schon bald kommen in Hemelingen wieder Kapazitätsgrenzen in Sicht, aber LOREL hat sich genügend Flächen gesichert, um künftig neue Anbauten im Dienst des Kunden realisieren zu können - das inconsoWMS Automotive steht auch für größere Mengen bereit.

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