Bei neckermann.de kommt‘s jetzt in die Tüte!

inconso integriert Tütenpackerei und neckermann.de gewinnt neue Flexibilität

Die neckermann.de GmbH baut als führender Versandhändler auf seine hoch leistungsfähige Logistik. Als erster bot neckermann.de seinen Kunden einen 24-Stunden-Lieferservice an und zählt heute erneut zu den Pionieren: neckermann-Kunden freuen sich über den Erhalt auch mehrpöstiger Sendungen in praktischen und ansprechend gestalteten PE-Verpackungen. Seit vielen Jahren werden wesentliche Prozesse am Stammsitz in Frankfurt am Main mit einer umfassenden Logistiklösung der inconso AG gesteuert und auch die Integration der neuen Tütenpackerei in Abläufe und Systeme machte der führende Anbieter von IT- und Beratungslösungen für die Logistik in Deutschland möglich. Das Kommissionierlager am neckermann-Standort Frankfurt erstreckt sich über vier Geschosse. In einer Kreisförderanlage umfahren elf Serien zu 40 Gehängen mit jeweils 20 Kommissionierschalen ununterbrochen das gesamte Lager. Anhand der Rechnungen stellen die Mitarbeiter die Kundenaufträge zusammen und sam­meln die Warenstücke auftragsbezogen in die jeweilige Schale. 22 solcher Züge werden in einer Schicht den Packplätzen zugeführt. Alle Abläufe sind vom Takt des Zentralkreisförderers und dieser wiederum ist von der Leistung der Packerei abhängig: Gleichauslastung der Packplätze laute­te folglich das oberste Optimierungsprinzip. Im Takt des Zentralkreisförderers Angesichts der starren Taktung der Fördertechnik war die Einführung eines neuen Packverfahrens für neckermann.de alles andere als trivial. Da alle Waren weiterhin in den Zentralförderer kommissioniert werden, mussten Mittel und Wege gefunden werden, mögliche „Tütensendungen“ systemgestützt zu identifizieren und in die Kommissionierabläufe einzuschleusen. Unter anderem sollte das neue Verfahren es ermöglichen, mehrere Sendungen je Kommissionierschale zu kommissionieren. Die­ses Vorhaben entfaltete neben der technischen auch eine steuerungsstrategische Dimension. Unter technischem Aspekt konstruierten die neckermann-Techniker zunächst neue Gehänge, die statt mit fest montierten Kartonschalen mit entnehmbaren Behältern bestückt sind. Diese Gehänge, die nach der Farbe der Behälter als „rote“ Gehänge bezeichnet werden, wurden in zwei Gruppen zu jeweils sechs Positionen in die Vierziger-Züge eingefügt. Die „roten“ Behälter werden einzeln aus dem fahrenden Zug auf eine Förderstrecke gestoßen, die sie zur Tütenpackerei führt. Dort sind fünf Sortierplätze eingerichtet, an der die Förderstrecke mit den Behältern vorbeiführt. Je ein Behälter pro Sortierplatz wird automatisch auf Arbeitshöhe angehoben. Da die rote Schale mehrere Bestellungen enthält, scannt die Mitarbeiterin zunächst die Rechnungen und erhält von der Put-to-Light-Anlage den jeweiligen Sortierplatz für die Bestellung angezeigt. Anschließend werden die Warenstücke entnommen, gescannt und ebenfalls auf Lichtsignal den Sendungen zugefügt. Ist der Behälter leer, wird jede Sendung gegriffen und auf ein Band gelegt, das sie zum Packer bringt. Schritt zu mehr Automatisierung Schon in der Vorbereitung des Projekts waren die bestehenden Verfahren genauestens analysiert worden: Die umfangreichen Auswertungsmöglichkeiten des inconso-Systems stellten die Zahlenbasis, um Kapazitätsgrenzen und Optimierungsmöglichkeiten zu diskutieren und die Effekte der neuen Anlage zu simulieren. Schnell wurde deutlich, dass sie erhebliche Veränderungen im Gesamtsystem erfordern und ermöglichen würde. „Wir konnten mit der Einführung der Tütenpackerei unsere Möglichkeiten der Steuerung deutlich erweitern und Flexibilität gewinnen“, unterstreicht Reinhilde Windorfer, Leiterin Produktionsplanung/-steuerung/ -technik bei neckermann.de: „Das erwies sich zugleich als ein weiterer wesentlicher Schritt zur Weiterentwicklung unserer Logistik hin zu mehr Automatisierung.“ Erstmals entstand mit der Tütenpackerei ein Puffer, der den starren Takt des Zentralkreisförderers teilweise durchbrach. Aber auch die neue Kommissionierstrategie machte sich bemerkbar: Da für die Tütenpackerei mehrere Sendungen zu zwei bis fünf Posten pro „rote“ Schale kommissioniert werden, musste der Anteil der höherpöstigen Sendungen in der Kartonpackerei relativ ansteigen, denn die Zwei- bis Fünfpöster fielen dort ja weg. Neue Optimierungsziele Um Engpässe in der Kartonpackerei zu vermeiden, war es daher unumgänglich, an einen Kerngrundsatz der bisheri­gen Logik zu rühren. War bislang die Gleich­verteilung der „durchschnittlichen Pöstigkeit“ das Maß aller Dinge, so konnte man nun auf die flexiblere Maßzahl des „Durchsatzes an Warenstücken pro Gehänge“ umstellen. Das führt bei der Planung der Kommissionierserien dazu, dass durchaus auch Schalen leer bleiben dürfen, da die Aus­lastung der Packplätze nicht mehr von der Gleichverteilung pro Gehänge und Serie abhängt. Das Optimierungsziel verlagerte sich von der gleichmäßigen Auslastung der Packplätze hin zur Erreichung eines hohen Füllgrads der „roten“ Schalen. Diese „kleine Revolution“ bedeutete erhebli­che Änderungen für Abläufe und Systeme. Hierfür musste inconso bis in die Stamm­daten Änderungen vornehmen. Die Sendungsklassifizierung berücksichtigt jetzt Parameter wie maximales Gewicht und maximales Volumen. Die Anzahl der Sendungen pro („rotem“) Behälter ist abhängig von einer Volumenobergrenze für die Schale und dem Nettovolumen der Sendung. Die Serienbildung, also die Planung, welche Sendungen aus dem Bestellvorrat einem bestimmten Zug zugeordnet werden, wurde grundlegend umgestellt. Während früher eine einheitliche Serie pro Zug gebildet wurde, sind die Serientypen jetzt in einen roten und grünen Bestandteil teilbar, Teilserientypen lassen sich mischen, es kön­nen zwei parallele Serien geplant werden. So hat neckermann.de nicht nur die erwarteten Rationalisierungseffekte realisiert, sondern für weitere Schritte ein gutes Maß an zusätzlicher Flexibilität gewonnen.