Ersatzteillogistik auf dem neuesten Stand

Linde Material Handling GmbH stellt Informationstechnologie im laufenden Betrieb um

Vor rund zehn Jahren konzentrierte die Linde Material Handling, führender Hersteller von Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten, die Ersatzteilversorgung in einem neu gebauten Lager am Standort Kahl am Main. Nachdem 2006 die Marke Linde Teil der KION Group wurde, fielen eine Reihe wichtiger Entscheidungen für die weitere Zukunft der Einrichtung. Das daraus resultierende IT Upgrade zentraler Hardware- und Software-Komponenten ging unter maßgeblicher Beteiligung der inconso AG reibungslos und nach kurzer Projektlaufzeit vonstatten. Moderne Logistik baut auf die ständige Verfügbarkeit aller technischen Komponenten. Da müssen etwa Ersatz- und Verschleißteile für Gabelstapler schlicht zur Hand sein, wenn sie im Notfall oder für turnusmäßige Wartung benötigt werden. Die Ersatzteillogistik des Herstellers spielt daher für die Zufriedenheit der Kunden eine entscheidende Rolle.                Vierfach tief im AKL Linde Material Handling (LMH) betreibt zu diesem Zweck ein Lager in Kahl. Auf über 10.000 m² Grundfläche sind ein automatisches Kleinteilelager mit vierfachtiefer Lagerung und 128.000 Plätzen, ein weiträumiges Schmalganglager für größere und schwerere Artikel sowie ein Sperrgutlager zum Beispiel für großvolumige Kabinenmodule oder Schubstangen enthalten. Als das Unternehmen beschloss, die Ersatzteilversorgung weltweit zu zentralisieren, für weiteres Wachstum zu rüsten und effizienter zu gestalten, war klar, dass dies eine leistungsfähige Informationstechnologie auf dem aktuellsten Stand der Technik erforderte. Lagerverwaltung und -steuerung wurden seit 2001 durch das inconso Service Center in Dresden laufend betreut und fallweise an neue Anforderungen angepasst. Die laufenden Systeme waren daher zwar für den laufenden Betrieb wohl in Schuss. Die Ausrichtung auf künftiges Wachstum mit geplanten massiven Steigerungen bei Artikelspektrum und Durchsatz war mit den bestehenden IT-Systemen allerdings nicht mehr umzusetzen. So gab es keinen Zweifel, dass das mittlerweile in die Jahre gekommene WLAN und Terminals ausgetauscht werden müss- ten, und es stand die Umstellung auf eine neue Oracle Datenbank an. Das seinerzeit fest programmierte Transportleit- und Staplerleitsystem sollte durch flexible Standardmodule ersetzt und die Gelegenheit genutzt werden, eine Schar heterogener Bausteine abzulösen und zu einer insgesamt viel schlankeren Software-Architektur zu kommen. Kurz: Es zeichnete sich ein umfassendes und tiefgreifendes IT-Projekt ab, das unter anderem auch das Upgrade der Server im LMH-Rechenzentrum beinhalten würde. Geplantes Wachstum braucht neue IT In der Vorbereitung standen daher zunächst Risikoanalyse und -vermeidung im Vordergrund; denn die Umstellung musste im laufenden Betrieb erfolgen, um die Lieferfähigkeit nicht zu gefährden. Hier kam dem Projekt zugute, dass dem inconso Service Center, das mehrere Teilprojekte verantworten sollte, die lokalen Bedingungen und Anforderungen aus langjähriger Kenntnis bestens vertraut waren. Zudem verfügte das Projektteam über Erfahrungen mit vergleichbaren Vorhaben. So hat inconso ein überzeugendes Konzept mit einer ausreichend intensiven Test- und Integrationsphase sowie einem passend dimensionierten Fallback-Szenario vorgelegt, mit dem alle absehbaren Risiken in einem vertretbaren Umfang gehalten wurden. Das Projekt wurde dank der sorgfältigen Planung, der Erfahrung und des Einsatzes der Beteiligten im geplanten Zeit- und Budgetrahmen umgesetzt. Alle Meilensteine – auch die ausführlichen Tests aller Hardware- und Software- Komponenten – wurden pünktlich erreicht. Anfang Januar 2009 wurde die neue Lagersteuerung dann mit der neuen Hardware in zwei Schritten störungsfrei und ohne Beeinträchtigung des Tagesgeschäfts in Betrieb genommen. Das Unternehmen sieht sich damit für künftiges neuerliches Wachstum bestens gerüstet. Erfolgsrezept: „Testen, testen, testen!“ inconso liefert neue Lager-IT für die weltweite Ersatzteilversorgung der Linde Material Handling GmbH Ein Gespräch mit Andreas E. Noll, Head of Warehousing & Distribution Service-Parts, KION Group Herr Noll, die KION Group hat die globale Ersatzteilversorgung für ihre Marke Linde am Standort Kahl zentralisiert. Was sind die Gründe für diesen Schritt? Für einen Premium-Anbieter wie Linde ist es unerlässlich, auch in der Ersatzteilversorgung Spitze zu sein. Mit unserer dezentralen Bevorratung an über 300 Vertriebsstandorten weltweit sind wir hautnah am Kunden. Natürlich können und wollen wir nicht alles überall lagern. Darum haben wir am Standort Kahl die Ersatzteillogistik zentralisiert. Von hier aus können wir auch selten gängige Artikel schnellstmöglich auf den Weg bringen. Inwiefern stellt Sie die wachsende Bedeutung des Standorts jetzt vor höhere Anforderungen an Leistungsfähigkeit und logistische Qualität? Ziel ist es ja, dem Kunden immer alles mundgerecht liefern zu können: Hohes Tempo, strikte Pünktlichkeit der Lieferung sind unabdingbare Voraussetzungen. Hinzu kommen die wachsende Bedeutung der Exportabwicklung und der Mehrsprachigkeit. Derzeit haben wir bereits fünf Konzernsprachen im inconsoWMS integriert. Mit der Ausweitung des SAP-Systems in weiteren Ländergesellschaften wer-den wir die Artikelbezeichnungen weiter vereinheitlichen und im LVS hinterlegen. Sie haben also massiv in die Neuaufstellung Ihrer IT investiert? Das war in der Tat ein großer Schritt nach vorn. Wir haben im Zuge dieses Projekts leistungsfähigere Server aufgestellt, die Datenbank auf die neueste Oracle-Version gehoben, die Funkausstattung einschließlich der mobilen Terminals rund- erneuert sowie Materialflussrechner und Lagerverwaltungssystem auf den aktuellsten Stand gebracht. Die Umstellung von „Alt“ auf „Neu“ ist ja immer mit Risiken verbunden. Wie stellte sich die Situation bei Ihnen dar? Die ständige Lieferfähigkeit durfte durch  die Umstellung keinesfalls gefährdet werden. Daher haben wir uns schon im Vorfeld sehr intensiv mit der Risikoanalyse dieses Großprojekts befasst. Die Einführung des neuen Materialflussrechners sowie der Module Transportleitsystem und Staplerleitsystem erwiesen sich dabei als die Themen mit der höchsten Priorität. Welche Maßnahmen haben Sie getroffen, um Beeinträchtigungen zu vermeiden? Wie ging die Umstellung dann konkret vonstatten? Das A und O ist testen, testen, testen. Dafür haben wir im November und Dezember an vier Wochenenden freitagabends die bisherigen Systeme runtergefahren und die neuen zunächst modular durchgetestet und abschließend dann integrativ im Zusammenspiel. Das hat auch dank der hervorragenden Vorarbeiten so gut funktioniert, dass wir zum Jahreswechsel in zwei Stufen völlig reibungslos umstellen konnten, zunächst das Lagerverwaltungssystem, anschließend den Materialflussrechner. Mit der inconso AG arbeiten Sie ja bereits seit geraumer Zeit zusammen. Wie ist Ihr Eindruck von diesem Unternehmen und seinen Teams? Zunächst betreut uns das inconso Service Center in Dresden schon seit langen Jahren mit großer Zuverlässigkeit. Wir bekommen jederzeit punktgenauen Support und die Erweiterungen oder Änderungen noch im Altsystem kamen stets budget- und termingerecht. Und auch im jetzt abgeschlossenen IT-Projekt haben wir absolut professionell zusammengearbeitet. Bis kurz vor Beginn der Testphase war kaum zu spüren, was für ein Großvorhaben da ablief. Klar, die Testphase war anstrengend für alle Beteiligten – aber es hat sich gelohnt. Wir konnten es alle kaum fassen, dass wir bei der Entscheidung für den Produktivstart keinerlei Fehler oder Ausfälle hatten. Im Feedback haben wir inconso die Durchschnittsnote 1,0 gegeben.